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钙基脱硫剂反应后的固废(主要成分为 CaSO?,含 10%-15% 未反应 CaO)再生,是行业内降低成本、徽县附近提升资源利用率的重要方向,但传统再生工艺存在 “技术痛点”:一是未反应 CaO 被 CaSO?包裹,难以分离(分离效率<60%);二是再生过程中 CaO 易吸潮变质,导致再生脱硫剂收率仅为新剂的 70%。核心知识是:再生收率的关键在于 “高效分离未反应成分 + 防止再生过程中活性损失”。徽县制定 “固废再生标准化工艺”,分三步解决痛点:步 “破碎解离”,采用气流磨将固废破碎至 10μm 以下,打破 CaSO?包裹层(分离效率提升至 90%);第二步 “活性恢复”,添加 “再生激活剂”(如碳酸氢钠),去除 CaO 表面的杂质,恢复活性;第三步 “干燥保护”,采用低温真空干燥(温度 60℃,真空度 - 0.09MPa),防止 CaO 吸潮。经检测,再生脱硫剂的有效 CaO 含量达 95%,收率与新剂持平(92%±1%),再生成本仅为新剂的 40%。某化工企业每月产生 150 吨脱硫固废,传统再生工艺仅能回收 60 吨有效成分,且再生剂收率仅 75%。启用徽县标准化再生工艺后,每月回收 135 吨有效成分,再生剂收率稳定在 92%,年减少固废排放量 1080 吨,节省固废处理成本 32.4 万元,同时因再生剂成本低,年减少原料采购成本 126 万元,实现 “环保 + 经济” 双重收益。



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为啥徽县钙基脱硫剂能在 80-400℃的工况下都稳定工作?其他脱硫剂一遇温度波动就掉链子?核心是钙基活性成分的 “分子稳定性” 远超同类产品!普通脱硫剂的活性成分很 “娇气”:活性炭靠物理吸附,温度低于 100℃时吸附力骤降,高于 200℃就会解吸,SO?又跑出来;镁基脱硫剂的 MgO 在 250℃以上就会分解,活性直接失效;氨法脱硫的氨水挥发量随温度变化大,浓度难控制,效率忽高忽低。但钙基脱硫剂的主要成分是 CaO,它的化学性质极其稳定,在 400℃以下的温度范围内,分子活性几乎不受影响,和 SO?反应的活化能很低,不用额外加热或降温就能高效反应。北方钢厂冬天烟气温度只有 80℃,南方钢厂夏天能到 350℃,用钙基脱硫剂都不用调整工况,脱硫率始终稳在 90%-98%。反观其他脱硫剂,冬天得升温、徽县夏天得降温,光设备改造和能耗成本就多花不少,这就是分子层面的硬优势!

